盛达机器 · 质量管理全景图 v3 正式版

• 采购部建立《合格供应商名录》，优先选择资质齐全、产品稳定、可提供材质报告、检测报告的正规厂家，严禁向无资质、口碑差、质量不稳定的供应商采购物料；

• 新增供应商需经过样品送检、小批量试采、质量评估三重审核，审核合格后方可纳入合作名录；

• 采购部每季度联合品质部开展供应商质量考核，以来料合格率、瑕疵率、售后问题率为核心指标，考核不达标者限期整改，整改无效直接淘汰。

• 所有原材料（铝合金、碳钢、不锈钢、合金刀片、型材、管材、轴承、电气元器件、密封件、紧固件等）采购前，必须由技术部出具物料规格、材质、精度、性能要求，采购部严格按技术清单采购，严禁私自替换物料型号、材质、规格；

• 定制类金属原材料、特殊元器件，需在采购合同中明确质量标准、公差范围、检测要求、退换货条款，约定质量追责方式。

• 物料到货后，仓储部核对送货单、采购单、物料批次，确认信息一致后通知IQC检验，未检验物料严禁入库、严禁领用投产；

• IQC检验内容：物料外观、尺寸公差、材质一致性、表面平整度、无锈蚀无裂纹、配件完整性，特殊物料需核对材质证明书、出厂检测报告、合格证；

• 检验判定标准：严格对照图纸、采购技术要求、行业通用机械物料标准，尺寸、材质、外观、性能全部达标判定为合格。

• 金属原材料、精密零部件、电气元器件分区存放，金属物料做好防潮、防锈、防尘、防磕碰防护，堆放高度符合安全标准，杜绝变形、损伤；

• 建立物料先进先出制度，定期盘点库存，排查锈蚀、老化、变形、失效物料，不良物料单独隔离、报备处理；

• 车间领用物料时，仓储员与领用人员共同核对物料型号、批次、状态，确认无误后方可出库，杜绝错领、漏领、领用不合格物料。

• 技术部提前向车间下发加工图纸、工艺卡、精度公差标准、作业指导书，作业人员上岗前必须熟悉工艺要求、尺寸参数、加工禁忌；

• 设备开机前，操作人员检查切割机、车床、铣床、折弯机、焊接设备、热处理设备等机械设备的运行状态、刀具磨损情况、精度校准状态，设备异常、刀具超标磨损禁止开机加工；

• 投产前操作人员对领用原材料进行二次自检，核对材质、尺寸，确认无瑕疵、无锈蚀、无变形后方可加工。

• 严格按照图纸公差加工，关键尺寸、配合尺寸100%把控，非关键尺寸严格执行行业公差标准；

• 加工后工件无毛刺、无崩边、无划痕、无变形，切面平整光滑，孔径、槽位、螺纹精度达标；

• 严禁私自更改加工参数、简化加工工序，如需工艺调整，必须经技术部审批确认。

• IPQC全程驻线巡检，执行首件检验、巡检、末件检验制度，每批次产品首件必须全项检测，合格后方可量产；

• 每班对在加工工件随机抽检尺寸、外观、工艺合规性，记录《工序质量巡检记录表》；

• 发现工序质量异常、批量瑕疵、设备精度偏移时，立即下达停工整改通知，车间整改复检合格后方可恢复生产，杜绝不良品持续产出。

• 操作人员实行完工自检，每加工完成一件工件，自行核对尺寸、外观、工艺是否达标，不合格品立即返工，严禁流入下道工序；

• 上下工序实行交叉互检，下道工序对上道工序工件质量进行复核，发现问题及时上报，追溯上道工序责任；

• 所有自检、互检问题必须做好记录，纳入车间质量台账。

不合格品分为五种处置方式：

1. 返工：不合格品通过重新加工、修正工序，使其完全符合图纸、技术标准、检验规范，达到合格品要求；

2. 返修：不合格品经修补、处理后，虽无法完全达到原设计标准，但能满足规定使用要求、安全性能，可正常使用；

3. 回用：检验判定不合格，但经过技术评估确认，不影响产品结构、强度、性能、安全，可直接使用；

4. 让步接收：来料/零部件存在轻微不合格，不影响整机核心性能、使用安全、客户基本使用要求，因生产急需，经技术部和生产部审批同意后，破例接收；

5. 报废：产品、零部件、原材料存在严重缺陷，无法通过返工、返修修复，也不能回用、让步接收使用，做报废处理；

6. 批量质量问题必须召开质量分析会，排查设备、工艺、人员、物料问题，制定整改措施并闭环落实（包括供应商）。

• 装配人员领取加工零部件、标准件、电气配件、密封件前，核对零部件型号、规格、数量、批次，检查外观无损伤、精度达标、无锈蚀污染；

• 所有进入装配环节的零部件必须为检验合格产品，不合格零部件、未检验零部件严禁装配使用；

• 精密装配工位保持无尘、整洁，杜绝杂物、灰尘进入设备配合间隙，影响设备精度。

• 严格按照装配图纸、装配工艺指导书作业，装配顺序、安装位置、固定方式、扭矩标准完全贴合技术要求，严禁错装、漏装、虚装、反装；

• 紧固件装配均匀紧固，无松动、无滑丝、无变形，关键承重螺栓、连接点位严格按标准扭矩锁紧；

• 转动部件、传动部件装配顺畅，无卡滞、无异响、无偏移，间隙均匀符合设计标准；

• 电气装配布线规整、接线牢固、绝缘到位，无裸露、无错接，线路布局符合安全规范；

• 密封部件装配严实，无渗漏隐患，整机结构对称、平整，外观整洁无磕碰损伤。

• 整机装配完成后，装配车间先进行初步自检，确认装配无问题后，移交品质部（客服部人员）进行整机调试检测；

• 调试内容：设备空载运行、负载运行、精度测试、启停功能、传动性能、安全保护功能、噪音、温升等核心指标；

• 所有性能参数必须符合图纸设计、检验标准及客户技术要求，运行平稳、功能齐全、无故障、无异常噪音、无渗漏；

• 调试出现故障、精度偏差、功能异常的设备，立即退回装配车间整改，整改完成后重新调试，直至全项合格。

• 整机调试合格后，质管部FQC开展成品全项终检，涵盖外观质量、装配精度、机械性能、电气安全、运行稳定性、配件完整性；

• 终检合格产品，粘贴成品合格标识、检验批次、检验员编号、生产日期；

• 终检不合格产品，分类记录问题，明确整改责任人及整改期限，全程跟踪闭环，不合格成品严禁入库。

• 终检合格的成品，办理入库手续，成品仓储区干燥通风、防尘防震，大型设备平稳摆放，精密设备单独防护存放；

• 入库成品建立台账，登记型号、批次、订单号、检验状态、入库时间，实现一物一追溯。

• 成品发货前，质检员对待发货产品进行最终抽检，核对设备型号、配置、配件、说明书、合格证是否与订单一致；

• 复检设备外观、关键功能、装配状态，确认无运输前损伤、无质量隐患；

• 核对发货清单、客户资料、技术资料、售后资料，杜绝错发、漏发、资料缺失。

• 根据设备尺寸、重量、运输距离选择对应的包装方式，小型精密设备采用防震泡沫、防水膜、纸箱包装，大型整机采用实木木箱、钢架固定包装；

• 包装过程做好防水、防潮、防震、防磕碰、防锈蚀防护，边角、突出部位重点加固防护；

• 外包装清晰标注产品型号、订单号、收货信息、防震防潮、向上放置等标识，包装牢固无松动。

• 仓储部、质检部、发货人员三方核对产品、配件、资料、数量，确认无误后签字交接；

• 对接物流车辆，确认运输环境合规，严禁野蛮装车，装车过程全程监督，避免吊装、搬运造成设备损伤；

• 留存发货照片、物流单据、交接记录，建立发货质量追溯台账。

分为来料不合格、工序加工不合格、装配不合格、成品不合格四大类别，所有不合格品必须登记《不合格品处置单》，明确问题描述、产生工序、责任人、处置方式、整改结果。

• ERP系统建立全流程追溯体系，每批次产品对应采购批次、加工班组、检验人员、装配人员、发货记录；

• 出现客户投诉、质量异常时，可快速追溯原材料、加工（包括供应商）、装配、检验全环节问题根源；

• 所有质量记录（检验单、巡检表、整改单、台账）统一归档存档，保存期限不少于3年（走ERP系统除外）。

各岗位严格如实填写各类质量表单，包括《来料检验记录表》《工序巡检记录表》《首件检验记录表》《成品终检记录表》《不合格品处置台账》《供应商质量考核表》《发货质检记录表》等，杜绝漏填、错填、虚假记录（走ERP流程除外）。

公司每年组织两次质量培训，覆盖物料标准、加工工艺、检验规范、操作禁忌、质量责任，提升全员质量意识和作业标准化水平。

零件报废或返工返修达到该批零件总数的30%，视为批量报废或批量返工返修，将扣除该批零件中报废或返工返修件总价的10%作为质量罚金，作为检验管理费；每次最高不超过1000元。（新产品试制或新开发的供应商除外）由质管部开具罚单；

供应商送检零件中如有以下问题，即视为弄虚作假，一经发现，视情节轻重，将给予罚款500元～2000元的质量罚金（由质管部开具罚单），追究所有直接损失，并保留所有追究间接经济损失的权利。包括：

1. 零件材质不符合图纸要求，以次充好者；

2. 未经本公司同意，擅自改变公司产品结构；

3. 未经本公司同意，擅自取消或更改工序（如热处理、磨削、表面发黑、镀锌镀铬等）；

4. 明知是不合格品（如断有钻头；丝攻在孔中未说明；加工件尺寸超差达10mm以上者）；

5. 上次送检已判为不合格品，未处理又送检者；

6. 未按协议完成有关工序者；

7. 大量毛刺未清理者。焊渣未打磨清理者；

8. 外观严重不良者；

9. 发生质量问题未经我公司同意私自处理未说明等，而送来报检者；

10. 未经本公司同意，未打标识经检验不合格的。

各供应商送检零件中，如有以下问题，视为长期不重视质量，一经认定，视情节轻重，将给予1000元～5000元的质量罚金（由质管部开具罚单），取消或减少当月付款计划，直至取消供应商资格；包括以下情况：

1. 连续两批零件出现同样的质量问题的；

2. 连续两批同样的零件出现批量报废的；

3. 连续两个月平均交检合格率低于70%的；

4. 不自检即送检者；

5. 运输中严重磕伤或锈蚀者；

各供应商送检零件中，经检验后需要返工返修的，由公司代为返工返修的，返工返修费用由供应商承担，按员工返修金额的1.8倍赔偿（工艺科OA流程处理）；在装配过程中发现配件质量问题，按配件返修金额和装配重新拆卸及安装所需金额总和的1.8倍赔偿（工艺科OA流程处理）；

因供应商产品质量问题发生质量事故，或引起客户严重投诉，并影响公司质量信誉，按质量事故损失等额对供应商进行罚款（客服部当月提供金额，费用由工艺科OA流程处理），并保留追溯责任的权利；

铸件及焊接件重量不能低于定重2%，否则低于部分按原结算差价扣除（由抽查小组提供）；

供应商逾期交货的（从验收合格之日起算），每逾期一天，将扣除该批实际缺件货款金额的1%（包工包料）或5%（只包工）作为逾期交货违约金，叠加计算但不超过7天；逾期超7天，公司有权取消本《采购订单》中所延交的产品，并追究供应商未按时交货所造成的损失。交货时间有调整的，以公司采购部调整通知函或采购人员在《采购订单》上签字更改为准。

送检零件中，经检验后需要返工返修的，由操作者自行返工返修的，返工返修费用操作者自行承担；在装配过程中发现配件质量问题，按配件返修金额和装配重新拆卸及安装所需金额总和的1.8倍赔偿（工艺科OA流程处理）；客户投诉及售后反馈质量问题，按质量事故损失金额对等对责任人或单位进行罚款（客服部当月提供金额，费用由工艺科OA流程处理）；

承包商报检产品，经检验发现或装配现场员工发现不合格，立即自行处理并按20元/次扣罚；客户投诉及售后反馈质量问题，按质量事故损失金额对等对责任人或单位进行罚款（客服部当月提供金额，费用由工艺科OA流程处理）；

漏检、误判扣绩效考核分5分/次；批量漏检、错检扣绩效考核分10分/次；严重失职、伪造检验数据、私自放行不合格品扣绩效考核分50分/次，造成重大质量事故，当月绩效考核为0分，并调离质量管理岗位；

错领、混料、发错物料扣绩效考核分5分/次；未先进先出、乱堆放造成配件不良扣绩效考核分10分/次；物料防护不到位导致锈蚀、变形、损坏扣绩效考核分10分/次，并按物料原价20%扣罚（总额不超过500元）；

图纸错误、工艺错误导致批量报废，责任人罚款200元/次；未及时整改质量问题，管理不作为，扣绩效考核分20分/次；默许违规作业，纵容质量问题，当月绩效考核为0分，并调离管理岗位。

• 本文件为福建盛达机器股份公司核心质量管理文件，所有部门作业标准均以此文件为准；

• 本文件由品质部负责解释、修订，根据生产工艺、客户标准、行业规范更新优化；

• 本文件自发布之日起正式执行，所有违反本文件规定的作业行为，一律按公司质量管理制度追责；

• 该文件为福建盛达机器股份公司唯一质量管理考核及处罚唯一文件。

1. 引入"潜在质量缺陷"概念（来源：设备购销合同）

v2和程序文件汇编均只有"不合格品"概念，但设备购销合同定义了"潜在质量缺陷"——指交付前已存在但普通验收程序难以发现的隐性质量问题，且供方须终身承担退换责任。这一概念对公司作为买方时有极大保护价值，故在对供应商管理中引入同等要求。

2. 验收标准与设备购销合同对齐（来源：设备购销合同6.2条）

原v2以"发货30天"为验收节点，设备购销合同以"正常连续运转30天"为节点。v3修订后与合同保持一致，避免公司作为卖方时验收标准宽松（对客户有利），而作为买方时标准严格（对供应商要求高）这种双标情况。

3. 融合ISO9001程序文件体系（来源：程序文件汇编SDJQ-QP-01~22）

v2是一份综合性质量手册，但缺少ISO9001体系所需的具体程序文件支撑。本次修订从程序文件汇编中选取了最实用的条款引入：文件控制、计量器具、追溯操作细则、管理评审、质量数据分析等，填补v2"有原则无方法"的短板。

4. 完善处罚执行的可操作性（来源：实际执行中的争议）

原v2多条处罚规定（1.8倍赔偿、质量事故等额罚款）存在"金额怎么算、谁来定、供应商不认怎么办"等执行盲区。v3对每一条金额类处罚都增加了确认流程和申诉通道，确保处罚有依据、能落地。